これはバッテリーホルダー接点スプリングコレクションです。円筒形または角形セルをPCBパッドやバスバーに確実に保持するよう設計された、カスタム圧縮スプリング、トーションスプリング、板ばねのファミリーです。具体的な利点：スプリング自由長公差を±0.01 mmに維持し、ピッチ振れを0.05 mm未満に抑え、7〜12日で納品し、40〜50 HRCに熱処理を施すことで、10,000回以上の挿抜サイクルでも永
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これはバッテリーホルダー接点スプリングコレクションです。円筒形または角形セルをPCBパッドやバスバーに確実に保持するよう設計された、カスタム圧縮スプリング、トーションスプリング、板ばねのファミリーです。具体的な利点：スプリング自由長公差を±0.01 mmに維持し、ピッチ振れを0.05 mm未満に抑え、7〜12日で納品し、40〜50 HRCに熱処理を施すことで、10,000回以上の挿抜サイクルでも永
これはバッテリーホルダー接点スプリングコレクションです。円筒形または角形セルをPCBパッドやバスバーに確実に保持するよう設計された、カスタム圧縮スプリング、トーションスプリング、板ばねのファミリーです。具体的な利点：スプリング自由長公差を±0.01 mmに維持し、ピッチ振れを0.05 mm未満に抑え、7〜12日で納品し、40〜50 HRCに熱処理を施すことで、10,000回以上の挿抜サイクルでも永久変形なく接点が機能します。
バッテリーホルダーは、接触力が変動すると故障します。当社は指定されたN/mm値に対してスプリングレートを±5%以内に管理し、全ロットの自由長をデジタル高さゲージで検証します（サンプル検査ではありません）。一般的な18650ホルダースプリングの場合、自由長を8.00 mm ±0.01 mmに維持し、全圧縮範囲にわたって一貫した1.2〜1.5 Nの接触力を実現します。また、密着高さも確認し、完全圧縮時のコイル密着（プラスチックハウジングのひび割れの一般的な原因）を防止します。
当社の東莞工場では、4種類のスプリンググレード材料を在庫しています：一般的な用途にはピアノ線（ASTM A228）、湿気の多い環境での耐食性にはステンレス鋼302（ASTM A313）、低電気抵抗にはリン青銅（ASTM B159）、高サイクル用途にはベリリウム銅（ASTM B197）です。コイリング後、300〜350°Cで応力除去を行い、必要に応じてショットピーニングを施し、疲労寿命を100万サイクル以上に向上させます。バッテリー接点には、表面摩擦を低減しRa 0.4 µmを達成するため、電解研磨を施したステンレス302を推奨します。
線径0.10 mm〜3.00 mmの接点スプリングを製作します。コイル形状のオプションには、閉端、端面研磨、開放端、両端閉端があります。また、凹型バッテリー接点用の円錐スプリングや、側面端子セル用のバレル型スプリングも製作可能です。最大外径は25 mm、最大自由長は100 mmです。プラスチックホルダーの深さ5 mmのポケットに収まるスプリングが必要な場合、基部外径4.8 mm、先端外径3.5 mmの円錐スプリングを追加工具費なしでコイリングできます。
素線のピアノ線はRa 0.8 µmで、乾式接点には十分です。ただし、バッテリーホルダーが振動環境で動作する場合は、ニッケルメッキ（2〜5 µm）またはゴールドフラッシュ（0.5〜1 µm）を推奨し、接触抵抗を50 mΩ未満に低減します。また、ステンレススプリングには、遊離鉄を除去して錆の発生を防ぐパッシベーション処理も提供しています。すべてのメッキは社内のバレルプロセスで行われるため、スプリング全体に均一な厚さを管理でき、コイル端部にメッキむらが生じることはありません。
すべての生産ロットは3段階の検査を受けます。まず、校正された光学コンパレータを使用して、部品の5%について自由長、外径、線径を測定します。次に、圧縮試験機で3つの異なる高さ（1点のみではありません）でスプリングレートをテストします。第三に、端面研磨スプリングに対して100%磁粉探傷検査を実施し、研削による微細なひび割れを検出します。各出荷には寸法レポートを同梱し、完全なトレーサビリティのために鋼材サプライヤーからの材料証明書もリクエストできます。大量注文の場合、50%圧縮での荷重テストも実施し、10サイクル後のセットがないことを確認します。
| パラメータ | 仕様 |
|---|---|
| 線径範囲 | 0.10 mm – 3.00 mm |
| 外径範囲 | 0.50 mm – 25.00 mm |
| 自由長公差 | ±0.01 mm（長さ20 mm未満の場合） |
| スプリングレート公差 | 指定N/mmの±5% |
| 硬度（ピアノ線） | 熱処理後40–50 HRC |
| 表面仕上げ（素線） | Ra 0.8 µm；電解研磨後Ra 0.4 µm |
| ピッチ振れ | ≤0.05 mm |
| 納期（カスタム） | 図面承認後7〜12日 |
| 最小注文数量 | 最小注文数量なし — 10個からのサンプル対応 |
| メッキオプション | ニッケル2–5 µm、ゴールドフラッシュ0.5–1 µm、パッシベーション |
標準スプリングは開放端で、PCBパッドを傷つける可能性があります。平坦な着座には端面研磨閉端、より厳しい公差には端面研磨なし閉端を提供します。ニッケルストリップにスポット溶接する必要があるスプリングには、90°曲げ脚付きで供給可能です — 溶接の一貫性を向上させるため、先端を平らに研磨します。また、ラッチ機構を必要とするバッテリーホルダー用の延長フック端部も製作します。組立方法（圧入、接着、溶接、ネジ止め）をお知らせいただければ、それに応じて端部形状を調整します。
スプリングは、VCI（気化性防錆剤）紙を同梱した帯電防止袋で出荷されます。ステンレスまたはメッキスプリングには、変色を防ぐため中性pH紙を使用します。ラインサイドの在庫管理を容易にするため、1袋あたり少量（100個または500個）で梱包します。各袋には、部品番号、ロット番号、製造日がラベル表示されます。航空貨物の場合、輸送中のコイル変形を防ぐため、フォームインサート入りの硬質カートンを使用します。深圳または香港空港から輸出し、ほとんどの注文は5〜7日で米国に到着します。
バッテリーホルダーは安全上重要な部品です。500サイクル後に力が低下するスプリングは、医療機器や電動工具で断続的な電力損失を引き起こす可能性があります。当社の精密製造プロセス — サーボ制御送りによるCNCコイリングと、それに続く100%荷重テスト — により、すべてのスプリングが製品寿命全体にわたって指定された力を維持します。当社は20年間、自動車および医療機器のクライアントにサービスを提供しており、少量のスプリング注文にも、100万個規模の生産と同様のトレーサビリティ基準を適用しています。工具選択がスプリングの形状に与える影響の詳細については、CNC切削工具選択ガイドをご参照ください。また、スプリングを保持するプラスチックポケットを設計中の場合は、CNC加工公差ガイドで、過度な拘束を避けながらポケットクリアランスを指定する方法を説明しています。
標準的なピアノ線スプリング、線径1.2 mm、外径6 mm、自由長8 mm、端面研磨閉端の場合：10,000個で単価は$0.04〜$0.08です。ニッケルメッキを追加すると1個あたり$0.01。90°曲げ脚を追加すると1個あたり$0.015。標準線径の場合、工具費は無料です。ベリリウム銅の場合、材料割増が30%かかります。スプリングレートと端部形状が原材料よりもコストに影響するため、各図面を個別に見積もります。図面をお送りいただければ、12時間以内に確定価格を返信します。
最小注文数量はありません — 試作用に10個から、生産用に500,000個まで注文可能で、単価は数量に応じてスケールします。
はい、線径、外径、自由長、コイル数、端部タイプ、メッキ、材料をカスタマイズできます — 図面またはサンプルをお送りいただければ、±0.01 mm以内で合わせます。
部品の5%について寸法検査を実施し、50%圧縮時の荷重について100%検査を実施します。さらに、各出荷に寸法レポートを同梱します。
試作サンプルは3〜5日で出荷し、生産注文はサンプル承認後7〜12日で出荷します — 標準線径をご承認いただける場合はさらに短縮されます。
12時間以内に確定見積もりを取得。 図面またはサンプル仕様をsc@bquq.comまでお送りいただくか、WhatsApp +86 13713157787までメッセージをお送りください。スプリングレート、材料、仕上げ、価格を確認いたします — 最小注文数量なし、隠れた工具費なし。20年のスプリング経験に裏打ちされた、中国製の精密製造です。
| パラメータ | 能力 |
|---|---|
| 材料 | SUS302/304/316、SWCピアノ線、SWPミュージックワイヤー、65Mn、リン青銅、ベリリウム銅 |
| 種類 | 圧縮、引張、ねじり、ワイヤーフォーム、電池スプリング、タッチスプリング |
| 線径 | 0.05 - 12.0 mm |
| 公差 | ±0.02mm標準、±0.01mmは要相談 |
| 表面処理 | 亜鉛メッキ、ニッケル、黒染め、不動態化処理、ショットピーニング |
| 機械 | CNCスプリングコイリングマシン、ねじりマシン、ワイヤーフォーミングマシン |
| 試作品 | 72時間、サンプルは最小注文数量なし |
| 検査 | ロットごとの荷重試験、疲労試験データは要相談 |
