プレス部品に金型痕ができるのはなぜ？それは正常なのか？
プレス加工部品には工具痕が存在します。これは金型が高圧下で板金に物理的に接触してせん断、成形、曲げを行うためで、工具表面の微細な跡や摩耗、クリアランスの隙間による痕跡が顕微鏡レベルまたは目視レベルで残ります。これは完全に正常であり、試作から量産に至るまで、すべての金属プレス工程で想定されるものです。工具痕の存在は欠陥を示すものではなく、むしろ部品が定義された
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プレス加工部品には工具痕が存在します。これは金型が高圧下で板金に物理的に接触してせん断、成形、曲げを行うためで、工具表面の微細な跡や摩耗、クリアランスの隙間による痕跡が顕微鏡レベルまたは目視レベルで残ります。これは完全に正常であり、試作から量産に至るまで、すべての金属プレス工程で想定されるものです。工具痕の存在は欠陥を示すものではなく、むしろ部品が定義された
CNC加工によるチタン加工は、標準的な3軸および5軸設備で実現可能ですが、特定のパラメータが必要です：低い切削速度（30〜60 m/min）、高い送り速度、剛性の高い工具、そして豊富な高圧クーラントです。主な課題は、発熱（切削刃先で800°C以上）と加工硬化であり、これらが相まって鋼と比較して工具寿命を70%短縮する可能性があります。量産部品の場合、達成可能
量産部品用の一般的なプレス金型の製造には4～12週間かかり、単純な金型で平均4～6週間、複雑なプログレッシブ金型で8～12週間です。この期間には設計、材料調達、CNC加工、熱処理、組立、トライアルが含まれますが、初期の可行性分析（1～2週間追加）は含まれません。緊急プロジェクトの場合、簡素化した試作金型は3～4週間で製作可能ですが、寿命が短く、公差能力も低く
スタンピングバリとは、パンチが板金をせん断する際に、スタンピング部品に形成される変形材料の盛り上がった鋭い縁またはリップであり、材料と金型の状態に応じて、通常その高さは0.05mmから0.5mmの範囲です。このバリを管理するには、適切なダイクリアランス（通常、材料厚さの片側あたり5%～15%）、鋭利な工具、および正しいプレスパラメータの組み合わせが必要であり
ほとんどの打ち抜き金属部品において、最大限の耐食性、溶接性、成形性が必要な場合はステンレス鋼304を選択し、材料コストの低減、磁気特性、耐応力腐食割れ性が必要な場合はステンレス鋼430を選択してください。この判断は、使用環境、必要な機械的強度、予算によって決まります。304は通常、430より1kgあたり20〜30%高価です。本稿では、精密打ち抜き加工における
